Herstellverfahren von BioAgenasol®

BioAgenasol® wird von der Agrana Stärke GmbH hergestellt. Als Rohstoffe werden ausschließlich pflanzliche Produkte wie Mais und Weizen eingesetzt, welche überwiegend aus dem Inland stammen. Der zusätzlich benötigte Rohstoff kommt nur aus jenen benachbarten Staaten, in welchen der Anbau gentechnisch veränderten Saatgutes untersagt ist. Beide Rohstoffe müssen den Kriterien der GMO-Freiheit entsprechen und werden durch ständige Kontrolle und regelmäßige Zertifizierung abgesichert. Auch die Bierhefe, welche zur Fermentation beigesetzt wird, ist nicht gentechnisch verändert.

Nach Abtrennung des Ethanol wird schließlich die Schlempe unter Beimengung einer nur bei Agrana verfügbaren Spezialmelasse getrocknet und anschließend auf eine Größe von 2 - 7 mm und von 0 - 2 mm gesiebt.

 

 

Zusammensetzung

BioAgenasol® enthält folgende Nährstoffe

 

Bezogen auf Trockenmasse [g/100 g]:

                                                     Org. Substanz.............................90,0 %

 

Bezogen auf Frischmasse [g/100 g]:

                                                     Stickstoff gesamt (N)...................5,5 %

 

                                                     Phosphat gesamt (P2O5).............2,5 %

 

                                                     Kaliumoxid gesamt (K2O)............1,5 %

 

 

GMP/QS

Auch bei der Düngerproduktion werden die strengen QS-Richtlinien eingehalten. Im Werk arbeiten 10 Mitarbeiter ausschließlich für die ständige Einhaltung dieser Qualitätsparameter. Rund die Hälfte des Analyseaufkommens im Werk betrifft Qualitätskriterien für die Nebenprodukte. Eine lückenlose Erfassung der Rohstoffe, die laufende Überprüfung der Produktionsparameter bis hin zur sachgemäßen Probenziehung und Analyse im modern ausgestatteten Betriebslabor sind somit garantiert. Die Rohstoffe kommen aus GMP+ oder QS zertifizierten Betrieben.

 

Anlieferung und Analyse des Rohstoffs

Der Rohstoff muss vor der Einfahrt in das Werksgelände registriert werden. Alle Dokumente und Begleitpapiere werden überprüft, das Gewicht aufgezeichnet, erst dann darf der LKW in das Werksgelände einfahren.

Vor der Abladegosse fahren Probestecher über den Rohstoff und entnehmen genau nach QS Schema an verschiedenen Stellen ein Probemuster. Durch einen Probenteiler fällt das Muster in zwei Vorbehälter und wird sofort im angeschlossenen Labor analysiert. Durch Handsiebung werden Schmachtkorn, Bruchkorn, Schädlinge und Verunreinigungen festgestellt. Bei jeder Anlieferung werden die Inhaltsstoffe wie Stärke und Protein mittels High-Tech-Analytik kontrolliert. Die Gehalte an Mykotoxinen (Pilzgiften) und gentechnisch veränderten Organismen werden untersucht. Ein Rückstellmuster wird bis zu einem Jahr aufbewahrt. Bei Reklamationen können somit sämtliche Werte nachgeprüft werden. Wenn alle Grenzwerte eingehalten werden, wird der Rohstoff freigegeben und der LKW darf entladen. Eine straffe Organisation der Logistik ist daher für einen reibungslosen Ablauf notwendig.

 

Produktion

Der erste Schritt in der Produktion ist die Vermahlung des Getreides. Anschließend wird es mit Wasser und Enzymen eingemaischt und mit Hefe vergoren. Durch diesen Prozess entstehen ca. ein Drittel Ethanol, ein Drittel Nassschlempe und ein Drittel „umwelt-neutrales“ Kohlendioxid, das gewonnen und als Kohlensäure bei Getränken verwendet wird. 

Traditionell wurde früher die Nassschlempe direkt von der Destillation abgeholt und verfüttert. Restalkoholgehalte in der Schlempe waren dabei möglich. In den letzten Jahren wurde die Technik weiterentwickelt und heute laufen die Prozesse unter der Prämisse einer maximalen Ethanolausbeute. In Pischelsdorf sind von der Nassschlempe bis zum fertigen Produkt weitere Verarbeitungsschritte zwischengeschaltet. Zum Schluss wird die Nassschlempe mit flüssigen Komponenten vermischt und getrocknet.